厢式板框压滤机(也称厢式压滤机，是板框压滤机的主流改进型)是工业固液分离领域常用设备，核心原理是通过“加压过滤”实现悬浮液(如污水、污泥、浆液等)中固体颗粒与液体的分离，广泛应用于养殖污水、化工、矿业、食品加工等场景。其工作原理可拆解为结构基础、过滤流程、核心优势三部分，具体如下：
陕西华星佳洋装备制造有限公司生产的厢式压滤机用在洗沙场
一、核心结构：实现 “密封 + 加压” 的基础
厢式压滤机的结构围绕 “如何让悬浮液在密闭空间内受压、并通过滤布截留固体” 设计，核心部件包括：
| 部件 | 作用 |
|---|---|
| 厢式滤板 | 核心承压部件，多为聚丙烯材质（耐腐、轻便），板中间有凹陷的 “滤室”（存储截留的固体），滤板两侧有滤布卡槽；多块滤板叠加后，相邻滤板的滤室形成密闭的 “过滤腔”。 |
| 滤布 | 过滤介质，覆盖在滤板表面，仅允许液体（滤液）通过，截留悬浮液中的固体颗粒（形成滤饼）；滤布材质根据物料特性选择（如涤纶、锦纶，耐酸 / 耐碱 / 耐磨）。 |
| 压紧机构 | 提供密闭压力的动力源，分 “手动压紧”（小型）、“机械压紧”（丝杠）、“液压压紧”（大型，主流）；通过推动滤板组贴合，确保过滤腔无泄漏。 |
| 进料口 / 出液口 | 进料口位于滤板组一侧，将高压悬浮液泵入过滤腔；出液口在滤板底部或侧面，收集通过滤布的滤液（分 “明流”—— 肉眼可见滤液、“暗流”—— 滤液集中收集，防污染）。 |
| 卸饼机构 | 过滤完成后，用于拉开滤板、脱落滤饼的部件（如液压拉板、链条拉板，自动化机型常用）。 |
二、工作流程：四步完成 “固液分离”
厢式压滤机的运行是 “加压进料→滤液分离→滤饼压实→卸饼清理”** 的循环过程，核心是 “利用外部压力(柱塞泵等进料泵提供)推动悬浮液，强制通过滤布实现分离”，具体步骤如下：
陕西华星佳洋装备制造有限公司生产的厢式压滤机 500平米
1. 压紧滤板，形成密闭过滤腔
启动压紧机构(以液压压紧为例)：液压油缸推动 “压紧板”，将多块厢式滤板沿导轨紧密贴合;相邻滤板的密封面(多为橡胶密封圈)相互挤压，形成无泄漏的密闭空间 —— 过滤腔(每两个滤板之间的空间就是一个独立的过滤单元，所有过滤腔连通，总容积决定单次滤饼产量)。
2. 第二步：高压进料，强制过滤(核心环节)
通过高压进料泵(如柱塞泵) 将待处理的悬浮液(如养殖污水中的污泥、化工浆液等)从进料口泵入过滤腔：
陕西华星佳洋装备制造有限公司生产的厢式压滤机 在脱硫污水处理现场
悬浮液在泵的高压作用下(压力通常 0.6-2.0MPa，根据物料粘度调整)，充满整个过滤腔;
由于滤布的 “截留作用”，悬浮液中的固体颗粒被滤布挡住，逐渐在滤室内堆积，形成 “滤饼”;
而悬浮液中的液体(滤液)则通过滤布的孔隙，进入滤板上的 “滤液通道”，从出液口排出(明流机型可观察滤液清澈度，判断过滤效果)。
3. 第三步：保压压实，降低滤饼含水率
当过滤腔中的滤饼堆积到一定厚度(滤饼填满滤室，进料压力明显上升)，进入 “保压阶段”：
保持进料泵压力或启动 “二次压榨”(部分机型有，如隔膜滤板机型：向滤板内的隔膜腔注入高压水 / 气，挤压滤饼);
进一步挤压滤饼中的间隙水，降低滤饼含水率(如养殖污泥滤饼含水率可从 95% 以上降至 60%-80%，便于后续运输或资源化利用，如堆肥、焚烧);
保压时间根据物料特性调整(如粘性大的污泥需更长保压时间)，直到滤液排出量大幅减少(接近无滤液流出)，过滤完成。
4. 第四步：松开滤板，卸饼清理
过滤结束后，依次完成：
泄压：关闭进料泵，打开排气 / 泄压阀，释放过滤腔内的残余压力;
松板：压紧机构反向运行，拉动压紧板，使多块滤板依次松开;
卸饼：通过卸饼机构(如拉板小车)逐块拉开滤板，堆积在滤室内的滤饼因重力或震动脱落，落入下方的接料装置(如皮带输送机、料斗);
清理：人工或自动清理滤布表面残留的滤饼(若滤布堵塞，需冲洗或更换)，准备下一轮过滤循环。
三、核心优势：为何适用于高固废悬浮液处理?
过滤效率高：依赖高压进料(柱塞泵提供稳定压力)，强制悬浮液通过滤布，相比真空过滤机，分离速度更快，尤其适合高粘度、高含固率的物料(如养殖污泥、矿山尾矿浆);
滤饼含水率低：保压阶段或隔膜压榨功能可进一步挤压滤饼，减少滤饼中的水分，降低后续处理成本(如运输、干燥);
适应性强：滤板材质(聚丙烯、铸铁等)和滤布类型可根据物料特性(酸、碱、温度、颗粒大小)定制，适用范围广;
操作灵活：可手动、半自动或全自动控制(大型机型多为全自动，减少人工干预)，单次处理量可通过滤板数量调整(滤板越多，过滤腔总容积越大)。
