厢式压滤机操作

　　厢式压滤机的操作需严格遵循 “预处理→设备调试→核心运行→卸饼→维护” 的流程，核心是控制压力、确保密封、保障固液分离效果，同时规避安全风险。以下是更聚焦实操细节的操作指南，涵盖关键步骤、参数控制及实操技巧：

　　一、操作前：2 大核心准备(避免开机故障)

　　1. 物料预处理(直接影响过滤效率)

　　调浓度：物料固含量需控制在 10%-30%(具体看设备手册，如矿业尾矿通常 15%-25%，食品浆料可稍低)。浓度过低会导致 “滤饼难成型、过滤时间翻倍”;浓度过高(>35%)易堵塞进料泵和滤板进料孔，需加清水 / 工艺水稀释。

　　除杂质：用 100-200 目筛网 过滤物料中的大块杂质(如矿石碎屑、纤维团)，防止划伤滤布或卡堵滤板的进料通道(滤板进料孔通常 φ20-50mm，杂质直径超孔径 50% 即可能堵塞)。

　　2. 设备状态核查(关键部位必查）

　　二、核心操作：5 步完成固液分离(含参数参考)

　　步骤 1：合板压紧(密封滤室的关键)

　　通电后将控制柜切换至 “手动” 模式(新手优先，熟练后可切 “自动”)，按下 “压紧” 按钮;

　　观察液压表：当压力升至 12-20MPa(根据滤板尺寸调整，小滤板≤15MPa，大滤板 18-20MPa)时，系统自动保压(或手动停)，此时滤板间无缝隙，形成密封滤室(用手推滤板无晃动即可)。

　　注意：严禁超压压紧!滤板耐压值标注在侧面，超压会导致滤板炸裂。

　　步骤 2：进料过滤(控制压力是核心)

　　先缓慢打开 进料泵出口阀→压滤机进料阀(开度 1/3，避免瞬间压力冲击)，再启动进料泵;

　　分阶段控压：

　　初期(0-5 分钟)：压力控制在 0.2-0.5MPa，让物料缓慢填满滤室，避免滤布被冲翻;

　　稳定期：待滤液连续排出且清澈后，逐步开大进料阀，将压力升至 0.6-1.2MPa(根据物料调整，如粘性物料取低限，颗粒物料取高限);

　　判断进料终点：当 进料压力达上限 + 滤液流量降至初始 1/5 以下 + 滤板两侧有明显鼓胀感 时，停进料泵，关闭进料阀。

　　步骤 3：二次压榨(可选，降低滤饼含水率)

　　若需滤饼含水率<30%(如化工、环保危废处理)，需启动压榨功能：

　　确认进料阀已关，打开压榨进气阀(或液压压榨阀);

　　通入 0.6-0.8MPa 压缩空气(气压压榨)，或启动液压压榨缸(压力 15-18MPa)，压榨时间 5-15 分钟;

　　当 排水口无滴液、滤饼表面干爽 时，关闭压榨阀，完成脱水。

　　步骤 4：卸饼(避免损伤滤布)

　　按下 “松开” 按钮，液压系统泄压(压力表归零)，压紧板自动后退;

　　卸饼方式：

　　手动：双手握住滤板两侧拉手，从固定端向活动端逐块拉开(力度均匀，避免滤板碰撞)，滤饼靠重力落入接料槽;

　　自动：启动 “拉板小车”，小车沿导轨自动拉动滤板(间隔 1-2 秒 / 块)，滤饼连续脱落(大型设备常用);

　　清理残留：用 塑料刮板(禁用金属板)清理滤板表面残留滤饼，避免刮伤滤布。

　　步骤 5：清洗滤布(保障下次过滤效率)

　　若滤布无破损，用 清水 / 兼容清洗液(如酸性物料用弱碱水，碱性物料用弱酸水)冲洗滤布正反面，直至冲洗水清澈(无物料残留);

　　冲洗后检查滤布：若有破损(如针眼、撕裂)，立即更换(新滤布需与滤板尺寸一致，安装时对齐滤板进料孔，避免偏移)。

　　三、实操中的 3 个关键技巧(提升效率 + 保护设备)

　　滤布 “预湿润”：过滤粘性物料(如污泥、淀粉浆)前，用清水将滤布浸湿，形成 “水膜”，可减少物料粘黏，降低卸饼难度;

　　压力 “缓升缓降”：进料和压紧时，避免压力骤升(每秒升压≤0.1MPa)，防止滤板受力不均破裂;泄压时同理，避免压力骤降导致滤板碰撞;

　　“空载试机”：长期停机(>7 天)后重启，先不通物料，空载运行 “压紧 - 松开” 1-2 次，检查液压系统是否顺畅，避免卡缸。

　　四、安全操作红线(绝对禁止)

　　设备运行时，禁止将手、工具伸入滤板之间(拉板时可能夹伤);

　　严禁在 “压紧状态” 下拆卸进料管、排水阀(压力未卸除，物料会喷射);

　　发现泄漏、异响、仪表异常时，必须先按 急停按钮，断电后排查故障(禁止带故障运行)。

　　不同厂家设备的参数(如压力上限、拉板速度)可能有差异，实际操作前务必通读设备说明书，结合物料特性调整参数(如过滤时间、压榨压力)，确保设备稳定运行。