厢式压滤机压榨时间过长，通常与设备液压系统、滤布状态、物料特性、设备结构及操作设置等因素相关。以下是具体原因分析：
一、液压系统压力不足或不稳定
压榨阶段的核心是通过液压系统提供持续压力，迫使滤饼脱水。若压力不足或不稳定，会直接导致压榨时间延长：
液压泵性能下降：油泵磨损、内漏严重，或电机功率不足，导致输出压力达不到设定值(如额定压力 16MPa，实际仅能达到 10MPa)，需更长时间才能完成脱水。
液压元件泄漏：溢流阀、换向阀、液压缸密封件老化或磨损，导致压力泄漏(如油缸活塞杆密封损坏，压力随压榨过程缓慢下降)，系统需反复补压，延长时间。
压力设定不合理：未根据物料特性调整压榨压力(如针对高含水率物料，压力设定过低)，导致脱水效率低下，需延长时间才能达到滤饼干度要求。
二、滤布或滤饼状态异常
滤布是滤液排出的 “通道”，滤饼的透气性直接影响脱水速度，二者异常会阻碍水分排出：
滤布堵塞或选型错误：
滤布使用时间过长，表面残留滤饼未清洗干净(如粘性物料残留堵塞滤布孔隙)，或清洗不彻底(清洗水压力不足、清洗时间过短)，导致滤液无法快速排出，压榨时水分滞留滤饼中。
滤布孔径与物料颗粒不匹配(如用细孔径滤布处理粗颗粒物料，或反之)，滤布易被堵塞，滤液渗透阻力增大。
滤饼过厚或分布不均：
进料阶段进料量过大，导致滤饼厚度超过设计范围(如滤板间距 20mm，实际滤饼厚度达 30mm)，压榨时水分需穿透更厚的滤饼，时间延长。
进料不均匀，部分滤板间滤饼过厚、部分过薄，厚滤饼区域脱水不充分，需整体延长时间。
三、物料特性不适宜
物料本身的物理性质会直接影响压榨效率：
物料含水率过高或粘度大：如进料污泥含水率超过 98%，或物料中含有大量胶体(如食品加工中的蛋白胶体)，滤饼形成后透气性差，水分难以通过滤布排出，需更长时间压榨。
物料颗粒过细：若物料中细颗粒(如小于 10μm)占比过高，会在滤布表面形成致密的 “滤膜”，阻碍水分渗透(类似 “堵塞滤布” 的效果)，导致脱水速度下降。
四、设备结构或密封问题
设备自身结构异常会导致压力损耗或脱水路径受阻：
滤板密封不良：滤板边缘密封面磨损、变形，或滤布褶皱、错位，导致滤板间泄漏(压榨时滤液从缝隙渗出)，系统需维持压力需消耗更多时间，同时滤饼脱水不充分。
滤板排水通道堵塞：滤板上的滤液出口(如暗流孔、明流槽)被滤饼残渣或杂物堵塞，滤液无法通过通道排出，积聚在滤饼中，压榨时间被迫延长。
五、控制系统或程序设置问题
自动化控制参数或传感器异常也可能导致时间延长：
程序参数设置不合理：压榨阶段的压力上升速度设定过慢(如默认 5 分钟从 0 升至额定压力，而实际需快速升压)，或保压时间参数设置过长(未根据滤饼干度实时调整)。
传感器故障：压力传感器、含水率传感器失灵(如压力传感器误报 “未达设定压力”)，控制系统误判压榨未完成，从而延长压榨时间。
总结
排查时可按以下步骤逐步验证：
检查液压系统压力值(是否达设定值、是否稳定);
观察滤布状态(是否清洁、有无堵塞)及滤饼厚度 / 分布;
检测进料物料的含水率、粘度及颗粒分布;
检查滤板密封及排水通道是否通畅;
核对控制系统参数及传感器数据。
根据具体异常点针对性处理(如更换密封件、清洗 / 更换滤布、调整液压压力等)，可有效缩短压榨时间。
