车载式压滤机的工作流程围绕 “移动作业→现场准备→过滤脱水→卸饼清理→转移复位” 的闭环展开，每个环节需适配其 “车载移动” 特性，兼顾效率与灵活性。以下是详细分步说明：
一、移动与现场就位(作业启动前)
车载式压滤机的核心优势是 “随用随走”，此阶段需快速完成从 “运输状态” 到 “作业状态” 的切换。
目标地点抵达
车辆(多为 6×4 或 8×4 重型卡车底盘，部分为半挂车)根据作业需求(如市政污泥点、河道清淤现场、矿山尾矿堆)行驶至指定区域，优先选择平坦硬地(若地面松软，需铺垫钢板避免陷车)。
设备固定与水平校准
启动车载液压支腿系统(通常 4-6 个支腿，分布在车辆两侧及前后)，通过液压泵驱动支腿向下伸出，直至完全支撑车身脱离轮胎(避免过滤时车身晃动)。
利用支腿上的水平仪或电子倾角传感器，调整各支腿伸缩量，确保设备主体(滤板组、进料系统)水平度误差≤0.5°(倾斜过大会导致滤板密封不严、滤液泄漏，或滤饼脱落不均)。
二、系统连接与预处理(作业准备)
需在 30 分钟内完成管路、动力、物料的对接，为过滤做准备。
物料与滤液管路连接
进料端：从车载卷盘放出可伸缩耐磨软管(长度 10-20 米，材质多为钢丝增强橡胶)，一端连接压滤机进料口(DN80-DN150 法兰接口)，另一端插入待处理物料池(如污泥坑、矿浆槽)，软管需避免弯折堵塞。
滤液端：连接滤液总排水管(多为 PVC 或 PE 管)至现场排水点(如市政管网、回收池)，部分设备自带滤液暂存箱(容量 1-5m³)，可临时储存后转运。
动力系统启动与检查
动力源选择：若现场有 380V 工业电，优先外接电源(降低油耗);无外接电时，启动车载柴油发电机组(功率 50-150kW，匹配液压系统、进料泵功率需求)。
系统自检：通过控制柜启动液压系统，检查油缸压力(空载时 0.5-1MPa)、滤板闭合电机运行状态;启动进料泵(多为液压陶瓷柱塞泵或螺杆泵)，空载运行 1-2 分钟，确认泵体无异响、管路无泄漏。
滤布与滤板预处理
滤布检查：人工或自动检测装置检查滤布(材质多为涤纶、丙纶)是否破损、褶皱(若有破损需临时修补或更换，避免漏料)，确保滤布与滤板表面贴合紧密(边缘对齐滤板密封面)。
滤板闭合：通过液压油缸推动滤板组(50-150 块滤板，单块尺寸 800×800mm-1500×2000mm)，使相邻滤板边缘的橡胶密封条紧密贴合，形成密封滤室(总滤室容积 5-50m³，根据车型而定)。
三、过滤脱水阶段(核心作业环节)
此阶段通过 “加压进料 - 固液分离” 实现物料脱水，分低压填充和高压过滤两步，部分场景需加二次压榨。
1. 低压填充(滤室预充满)
目的：快速将物料填入所有滤室，避免局部滤室空置导致后续过滤不均。
操作：启动进料泵，将待处理物料(污泥含固量 5%-20%、矿浆含固量 10%-30%)泵入滤室，此时进料压力控制在 0.3-0.8MPa(通过泵出口压力阀调节)，液压系统保持滤板闭合压力 1.0-1.5MPa(防止进料时滤板被推开)。
判断终点：当滤液管开始稳定出液，且各滤板间无明显间隙(表明滤室已充满)，持续 1-3 分钟(确保边角填满)，进入高压过滤阶段。
2. 高压过滤(固液分离核心)
目的：通过高压迫使物料中的液体透过滤布，形成含水率较低的滤饼。
操作：提升进料泵压力至 1.0-2.5MPa(根据物料特性调整：污泥类 1.0-1.8MPa，矿浆类 1.5-2.5MPa)，液压系统同步提升滤板闭合压力至 1.5-3.0MPa(匹配进料压力，防止滤板变形或泄漏)。
固液分离过程：
液体(滤液)：在压力差作用下透过滤布(滤布孔径 5-50μm，截留固体颗粒)，经滤板表面的导流槽汇入滤液主管，排出(清液可回用，浊液需进一步处理)。
固体(滤饼)：被滤布截留，在滤室内逐渐堆积、压实，随着水分减少，滤饼密度从 1.0-1.2g/cm³ 增至 1.3-1.6g/cm³。
判断终点：滤液排放量明显减少(如从初始 5-10m³/h 降至 0.5m³/h 以下)，或过滤时间达到预设值(30 分钟 - 2 小时)，停止进料泵。
3. 二次压榨(可选，针对高含水率物料)
若处理河道淤泥、生化污泥等易流态化物料(初始含水率 85%-95%)，需增加压榨步骤进一步降含水率。
操作：关闭进料阀，启动压榨系统(隔膜滤板机型)，向滤板内置的弹性隔膜(橡胶或聚氨酯材质)注入高压水或压缩空气，压力 1.5-3.0MPa(高于进料压力 0.5-1.0MPa)，隔膜膨胀后挤压滤饼，挤出间隙水。
效果：滤饼含水率从 60%-80% 降至 40%-60%(如河道淤泥从 80% 降至 50%-55%)，滤饼强度提升(可站立不溃散)。
四、卸饼与清理(作业收尾)
完成过滤 / 压榨后，需快速卸出滤饼并清理设备，为下一批次或转移作业做准备。
滤板拉开与卸饼
液压系统泄压：先释放进料泵和压榨系统压力，再将滤板闭合压力降至 0.3-0.5MPa(便于拉开滤板)。
滤板分组拉开：通过链条或液压缸带动滤板组 “逐块拉开”(相邻滤板间距 10-20cm)或 “分组拉开”(每 5-10 块为一组)，避免滤板碰撞。
滤饼脱落：滤饼因重力自然掉落(倾斜滤板设计)，或通过车载振动装置(气动振动器，频率 20-50Hz)辅助脱落，落入下方接料斗(带刮板输送机)，再转运至渣土车。
滤布与滤板清理
滤布清洗：启动自动喷淋系统(高压水枪，压力 3-5MPa)，对每块滤板的滤布进行正反面冲洗(清除残留滤饼碎屑，避免堵塞滤布孔隙)，清洗时间 5-10 分钟。
滤板检查：人工检查滤板密封面是否磨损、滤布是否松动，若有轻微磨损，可涂抹密封胶临时修复。
五、复位与转移(作业循环结束)
设备复位：清洗完成后，液压系统驱动滤板组重新闭合，卷收进料 / 滤液软管至车载卷盘，收回液压支腿(确保与车身平齐，避免运输时碰撞)。
转移准备：若需前往下一个作业点，检查车辆轮胎、制动系统，确认管路阀门关闭、设备固定牢固，驶离现场;若当天作业结束，对设备进行日常保养(如液压油补充、滤布晾晒)。
流程核心特点
车载式压滤机的流程设计始终围绕 “移动高效”：从就位到启动过滤≤30 分钟，单批次处理量 5-30 吨(以污泥计)，卸饼 + 清理≤20 分钟，可实现 “一日多场” 连续作业，尤其适合分散性、应急性固液分离场景(如管网抢修污泥、突发污染事件处理)。
