厢式压滤机的操作需遵循 “准备 - 压紧 - 进料 - 过滤 - 卸饼 - 清洗” 的标准化流程，同时需关注压力控制、安全规范及异常处理，确保设备高效运行且避免故障。以下是详细操作步骤(以自动控制型为例，手动型操作逻辑一致，仅需手动切换阀门 / 按钮)：
陕西华星佳洋装备制造有限公司生产的厢式压滤机
一、操作前准备：安全与状态确认(开机前必做)
操作前需排除设备隐患，确保物料、管路、电气系统正常，是避免运行中漏液、压力异常的关键。
安全检查
确认设备周围无人员停留、无障碍物(尤其是拉板小车运行轨道区域)，急停按钮(红色)处于正常复位状态;
陕西华星佳洋装备制造有限公司生产的厢式压滤机在保养过程中
检查操作人员防护装备：穿戴耐酸碱手套(若物料有腐蚀性)、安全帽(高空作业时)、防护眼镜(防止物料飞溅)。
设备状态检查
滤板与滤布：逐一确认滤板无裂纹、变形，滤布平整铺设于滤板间，无破损、错位(滤布孔需与滤板进料孔对齐，避免堵塞进料通道);
管路与阀门：进料管、滤液管、排污管连接牢固，阀门处于正确初始状态(进料阀关闭、滤液阀打开、排污阀关闭);
液压系统：液压油箱油位在 “低 - 高” 刻度之间，油液无发黑、乳化(正常为淡黄色)，管路接头无漏油;
电气系统：控制柜电源正常，压力表、指示灯无故障报警(压力表示值归零，无跳动)。
物料准备
确认待过滤物料的浓度、温度符合设备要求(一般物料温度≤80℃，浓度过高需提前稀释，避免堵塞滤布);
启动进料泵，排净泵内空气(打开泵排气阀，直至流出连续物料)，确保进料压力稳定。
二、核心操作流程：6 步完成固液分离
1. 滤板压紧：建立密封过滤腔(关键步骤，影响漏液与否)
自动操作：按下控制柜 “压紧” 按钮，液压系统启动，油缸推动压紧板向止推板方向移动，将滤板逐片压紧;
压力控制：当液压表显示压力达到设备设定压紧压力(一般为 12-18MPa，根据滤板材质调整：聚丙烯滤板≤15MPa，铸铁滤板≤18MPa)时，系统自动保压(部分设备会触发 “压紧到位” 指示灯);
手动确认：压紧后检查滤板间缝隙，确保无明显间隙(缝隙>1mm 可能导致漏液)，若有间隙，可手动补压至设定值。
注意：严禁超压压紧!过度压紧会导致滤板变形、破裂，缩短使用寿命。
2. 进料过滤：控制压力与流量，避免滤布堵塞
缓慢开阀：先缓慢打开进料阀(开度 1/3)，待物料平稳进入滤板腔后，再逐步开大阀门(避免瞬间高压冲击滤布，导致滤布破损);
压力监控：进料压力需控制在过滤额定压力范围内(一般为 0.3-0.8MPa，根据物料粘度调整：粘度高则压力稍低，防止管路堵塞)，通过进料泵出口调节阀或变频器调节流量;
过滤观察：观察滤液管流出的滤液状态 —— 初期滤液可能浑浊(正常现象)，10-15 分钟后应逐渐澄清;若始终浑浊，需停机检查滤布是否破损或错位。
3. 保压过滤(可选，针对高粘度物料)
当进料压力达到设定值、滤液流量明显下降(如降至初始流量的 1/5)时，关闭进料阀，进入 “保压过滤” 阶段;
保压时间根据物料特性设定(一般 10-30 分钟)，利用滤饼自身的过滤阻力进一步脱水，降低滤饼含水率(保压期间需监控液压系统压力，若压力下降>0.5MPa，需启动液压泵补压)。
4. 泄压排液：避免卸饼时物料飞溅
过滤完成后，先打开排污阀，排出滤板腔底部残留的少量滤液;
按下控制柜 “泄压” 按钮，液压系统缓慢卸压(泄压速度不宜过快，避免滤板因压力骤降而错位)，直至液压表显示归零。
5. 拉板卸饼：清理滤饼，保护滤板
自动拉板：按下 “拉板” 按钮，拉板小车沿轨道移动，逐片拉开滤板，滤饼在重力作用下脱落至下方接料装置(如输送带、料斗);
手动辅助：若滤饼粘连在滤布上(常见于粘性物料)，需用专用刮板(塑料材质，避免划伤滤布)轻轻刮除，严禁用金属工具硬撬;
检查清理：卸饼后逐一检查滤布表面，若有残留滤饼，用压缩空气(压力≤0.4MPa)吹净或清水冲洗，避免堵塞滤布孔。
6. 清洗复位：为下次操作做准备
滤布清洗：若物料易结垢(如含碳酸钙、硫酸盐)，需用清水或专用清洗液(如弱碱溶液，根据物料特性选择)冲洗滤布，直至滤布表面无残留;
设备复位：按下 “复位” 按钮，压紧板回到初始位置，关闭所有阀门(进料阀、滤液阀、排污阀)，清理设备周围散落的滤饼;
断电断料：若长时间停机(超过 24 小时)，需关闭控制柜电源、进料泵电源，放空管路内残留物料，防止管路堵塞或腐蚀。
