一、核心结构
机架：机座、主梁、止推板、压紧板，提供刚性支撑;
圆形滤板：主流为增强聚丙烯(PP)，耐压、耐腐蚀;标准直径常见 800mm，双面凹腔形成滤室，配 O 型圈 / 线密封;
液压压紧系统：高压油缸驱动，实现滤板的压紧 / 松开，压力可达 2.0–2.5MPa;
滤布：耐酸碱合成纤维，适配陶瓷泥的粘性;
电气控制系统：PLC + 触摸屏，自动进料、压榨、吹气、卸料、清洗。
二、工作流程
合板压紧：液压系统推动压紧板，将所有圆板与滤布夹紧，形成密闭滤室;
进料过滤：陶瓷泥浆在泵压下进入滤室，滤布截留泥颗粒，清液经板上通道排出;
隔膜压榨 / 高压挤压：向隔膜腔通入高压水 / 气，进一步挤压滤饼，含水率可降至 18%–22%(可调 17%–26%);
吹气脱水：通入压缩空气带走毛细水;
开板卸料：液压松开，自动拉板，滤饼掉落至输送机;
滤布冲洗：循环水清洗滤布，防止堵塞。
三、陶瓷厂核心优势与参数
压力分布均匀：圆形滤板比方形更抗高压、受力均衡，不易漏浆;
泥饼含水率低：比普通厢式压滤机低 3%–5%，大幅节省后续干燥能耗;
处理粘性强的陶瓷泥 / 高岭土效率高，产能 5–40t/h 不等;
耐腐蚀、维护周期长;自动化程度高，减少人工。
四、典型应用场景
陶瓷原料车间：高岭土、瓷土泥浆脱水制泥饼;
喷雾干燥前：降低泥浆含水率，提升干燥效率;
陶瓷废水处理：回收污泥，达标排放;
抛光、切割废水处理，实现水循环。
五、关键选型与维护要点
选型看：泥浆浓度、处理量、要求的泥饼含水率、进料压力;
日常维护：定期检查滤布破损、滤板密封面清洁、液压油位与油质、气动系统排水;
滤布寿命直接影响效率，建议按班次 / 产量更换;
冬季注意液压油保温，防止粘度升高。
